1.前言
電子平臺秤是我公司物料量進出廠的主 要計量手段。
我公司原有5臺套5?50t的深坑式計 量衡,在長期使用中已暴露出技術落后、維修 不便、精度不高等問題,一導致計量異議增多, 維修費用不斷增加。為此我處先后對舊秤進 行了全面更新,改造成15?50t不同噸位的 無坑式電子平臺秤近10臺套。新型無坑式電 子平臺秤與深坑式的最大區別是對鋼結構秤 臺的機械受力結構進行了優化設計,這樣既 確保其秤臺的有效剛度和強度,又降低了秤 臺受力梁的有效高度,使無坑式電子平臺砰 的綜合性能更趨優越。且由于綜合高度的降 低而成為無坑式,縮短了引坡,節省了投資, 減少了占地面積。下面以我公司3號坑式30t地磅改造成30t無坑式電子平臺秤為例進行介紹。
2.無坑式電子平臺秤的設計
電子平臺秤通常由四只傳感器支承著稱 重平臺(如為雙秤臺則由六只傳感器支承)。 由于傳感器對其受載荷的方向有著苛刻的要 求,故對于其傳力機構——秤臺有著較高的 要求,不僅要有足夠的強度,而且要有足夠的 剛度,以保證秤臺在受載時不發生過大的撓變。一般要求方能滿足上述要求。
可以看出:在載荷一定的條件下,撓度Y 與四個參量有關。即材料的彈性模量E,梁支 座跨度L,梁的慣性矩12載荷點與支座間的距離b。彈性模量E越大,Y越小;支座跨度 即傳感器兩支承點間的距離L越小,Y越 小;梁的慣性距越大,則Y越小;力點與支點 間的距離即載荷點與傳感器間的距離b越 小,Y越小。
彈性模量選用彈性模量大的材料制作秤 臺,雖可減小撓度,但無疑會提高工程造價, 而且優質鋼材的彈性模量與普通鋼材的彈性 模量相差不大故采用提髙彈性模量來降低撓 度,即無實際意義又將增加秤臺造價。
若縮短支座跨度,則只能通過增加傳感 器的數量來實現,否則會造成載荷點在兩端 產生翹頭現象。
提高梁的慣性矩可減小撓度。從其慣性矩公式
可以看出:提高慣性矩的有效措施是增 大梁的高度H。一般設計均采用此措施,故電 子平臺秤難以實現無坑式。如一臺跨度為 10m的30t電子平臺秤,其主梁高度 750mm方能滿足其剛性要求。
減小載荷點與支座間的距離,可有效的 減小撓度Y。從平臺枰的受力分析看:引起梁 撓度的載荷有兩個:一個是梁自重(為均布載 荷):一個是被稱物重量(為集中載荷)》通過 對某一個箱形梁的具體分析可以看出,造成 撓變的主要因素是后一個?集中載荷(分 析略)。
從集中載荷產生的撓度方程
可以看出,減小荷 9 LEI:
點到支座間距離b,可以有效地減小撓度。當 b^O時(即荷點移到支座處),則Y?x^0。此 時梁僅有自重產生的撓度?因此只需考慮梁 的強度要求,從而可以設if成低外形大梁,實 現無坑式平臺秤。
但是如何實現載荷點與支點的重合呢? 如一般的小秤量的平臺秤,可把重物放在傳 感器上方,但如果是汽車衡則通常的單梁臺
秤無法實現這一點。
利用雙層梁方案,即可方便地實現b = 0 的條件。在主梁下方設置一付梁(見圖1),主 梁支座即主梁與付梁間的聯接點與傳感器軸 線重合。對于付梁而言,荷點與支點重合,即 b = 0。故付梁僅承受自重,其撓度可以大大 滿足電子平臺秤的剛性要求,使用普通型材 加工即可。至于主梁,因不與傳感器直接接 觸,無須考慮剛性要求,設計時只從強度要求 考慮即可。
根據上述理論我處設計了一臺30t電子 平臺砰。其中:秤臺面積3X12m2,載荷P,按 130%超載系數和1. 1倍的動載荷系數設計 為汽車磅。計算中前后輪載荷按1 : 2分配, 按圖2所示設計。
根據以上計算可看出,使用一般A3鋼材即可滿足要求。另根據撓度公式可求出| 處最大撓度:
Ymax=YQ+YH+Yw:=s2, 43cm(計算略) 驗算在最大載荷下,主梁支座間距因梁 撓變縮短為L' = 2psin -| = 999. 973cm(計算略)》即主梁支座間距僅縮短了 0.027cm,付 梁荷點仍可近似與支點重合。則付梁仍只承 受均布載荷,撓度仍可滿足要求。
從以上設計看出:一臺雙梁式30t電子 平臺秤,其主梁高度僅為42cm?至于付梁可 按圖1所示安裝在主梁下方,即可實現無坑 式電子平臺秤。
3.無坑式電子平臺秤的使用
我處已將無坑式電子平臺秤成功地應用 在3**地磅上。該衡最大秤量為40t,其秤臺 總長為12m,支座間距L = 10m,選用TCH-15型傳感器四只。如采用常規設計單梁式結 構,則梁的高度H約為1000mm,采用雙梁式 結構,秤臺主梁高度僅為640mm,付梁采用 7- 5s角鋼(橫梁采用20s工字鋼以保證傳感 器的穩定)僅作為連接兩端橫梁〖付梁)之用。 秤臺重量也僅為5t重。
該秤經計量檢定達到了三級秤(商貿用 秤)準確度,使用至今仍保持設計精度1為我 公司物料進出廠統計數字的準確性提供了保 證。可見,無坑式電子平臺秤,具有設計先進、 計量準確、投資節省等優點,是企業較為理想 的物資汽車裝運計量設備。